Kunststoffgranulieranlagen verarbeiten Kunststoffabfälle durch eine Reihe von Prozessen zu pelletiertem Kunststoff und stellen so einen wiederverwendbaren Rohstoff für die Herstellung neuer Kunststoffprodukte bereit. Das Pelletiersystem ist in einer Kunststoffrecycling-Granulierlinie von entscheidender Bedeutung.

Pelletizer-Hauptgestell: Hochtemperatur-Schmelzen und Extrusion

Die Kunststoffteile werden zunächst in das Hauptgerüst der Kunststoffpelletisieranlage gefüttert, wo hohe Temperaturen und hoher Druck dazu beitragen, sie vollständig zu schmelzen. Bei hohen Temperaturen beginnen die Kunststoffteile allmählich zu erweichen, zu schmelzen und sich in eine viskose Kunststoffsubstanz zu verwandeln. Sobald der Kunststoff vollständig geschmolzen ist, wird er in geschmolzene Kunststoffstreifen extrudiert, die aus der HauptKunststoffpelletisier-Recyclingmaschine austreten. Diese Streifen haben eine große Querschnittsfläche, sodass die nachfolgenden Schritte leichter durchzuführen sind.

Hilfsgeräte für die Kunststoffpelletierung: Ziehen und Wiederextrusion

Anschließend durchlaufen die extrudierten Kunststoffstreifen aus der Hauptmaschine die Hilfsmaschine der Kunststoffgranulierungs-Recyclingmaschine. Der Prozess ähnelt hier dem Drahtziehen, da die groben Streifen durch die Düse der Kunststoffabfall-Recycling-Granuliermaschine zu spaghettiähnlichen dünnen Streifen extrudiert werden. Durch dieses Verfahren werden die Streifen nicht nur gleichmäßiger, sondern auch die spätere Verarbeitung erleichtert.

Kühlen und Pelletieren

Nach der Nachextrusion gelangt der Kunststoffstreifen in den Kühlbereich. In diesem Stadium werden die Streifen schnell in einen stabileren Zustand gekühlt, indem ein Kühlbecken verwendet wird. Der gekühlte Kunststoffstreifen passiert einen Kunststoffpelletschneider, wo er in Pellets mit festgelegten Längen geschnitten wird. Diese kleinen Granulate sind das Endprodukt und werden Kunststoffpellets genannt.

Effiziente Kunststoffpelletieranlage

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